Obecny problem w branży produkcji mebli stalowych
1. Proces jest skomplikowany: tradycyjne meble przejmują przemysłowy proces produkcyjny, który obejmuje kompletację — cięcie na pile — obróbkę na tokarce — obróbkę na ukośnej powierzchni — pozycję wiercenia, sprawdzanie i dziurkowanie — wiercenie — czyszczenie — spawanie transferowe wymaga 9 procesów.
2. Trudne przetwarzanie małych rurek: specyfikacje surowców do produkcji mebli są niepewne. Najmniejszy z nich to10 mm * 10 mm * 6000 mm, a grubość ścianki rury jest zazwyczaj0,5-1,5 mmNajwiększym problemem w obróbce małych rur jest ich niska sztywność i łatwość odkształcania się pod wpływem sił zewnętrznych, takich jak gięcie, skręcanie i wybrzuszanie po wytłaczaniu. Tradycyjne metody obróbki, takie jak cięcie piłą, obróbka i fazowanie piłą, wykrawanie, wiercenie wiertarką itp., to metody obróbki kontaktowej, które wymuszają deformację kształtu rury pod wpływem sił zewnętrznych, a także wymagają wielu procesów i zaangażowania wielu osób. Przepływ procesu, zdolność ochrony rury jest praktycznie zerowa, często w końcowym etapie produkcji, powierzchnia rury jest porysowana lub nawet zdeformowana i wymaga wtórnej, ręcznej naprawy, która jest czasochłonna i pracochłonna.
3. Niska dokładność obróbki: Tradycyjna metoda obróbki stalowych rur meblowych nie gwarantuje ogólnej precyzji. Niezależnie od tego, czy jest to obróbka na piłach, wykrawarkach czy wiertarkach, występują błędy obróbki, szczególnie w przypadku urządzeń o niskim stopniu automatyzacji. Im dłuższa sekwencja procesów, tym większe narastanie błędów obróbki. Wszystkie powyższe metody obróbki wymagają ingerencji człowieka w proces sterowania, a błąd ludzki będzie się przyczyniał do błędów w dokładności produktu końcowego. Dlatego dokładność tradycyjnej, wieloprocesowej metody obróbki nie jest kontrolowana ani gwarantowana. Na etapie produkcji produktu końcowego, naprawy ręczne są normą.
4. Niska wydajność obróbki: Piła ma pewne zalety w przypadku synchronicznego cięcia i fazowania wielu rur, ale wydajność cięcia otworu rury jest wyjątkowo niska i konieczna jest zmiana kąta cięcia i położenia ostrza piły w celu wielokrotnego pozycjonowania i cięcia, co nie jest ani wydajne, ani osiągalne. Dokładność kontroli. Prasy dziurkujące mogą być używane do seryjnego dziurkowania standardowych otworów, takich jak otwory okrągłe i kwadratowe. Jednak w przemyśle meblarskim istnieje wiele rodzajów otworów. Wykrawarka ma duże możliwości obróbki takich otworów, chyba że klient wymaga większego doświadczenia i poniesienia kosztów w celu opracowania różnorodnych form. Wszyscy wiedzą, że wiertarka może obrabiać tylko otwory okrągłe, a możliwości obróbki są bardziej ograniczone. Ograniczenia obróbki i nieefektywność każdego procesu skutkują nieefektywnością w ogólnej wydajności produktu.
5. Wysokie koszty pracy: W przypadku cięcia, dziurkowania i wiercenia w tradycyjnym trybie obróbki, największą przeszkodą jest ingerencja człowieka. Obsługa każdego urządzenia musi być ręczna, ponieważ automatyzacja takiego sprzętu jest wyjątkowo niska. W przypadku obróbki takich elementów rur, które nie są blachami, wymagana jest ręczna kontrola każdego etapu podawania, pozycjonowania, obróbki i odzyskiwania. Dlatego często można to zaobserwować w warsztatach przemysłu meblarskiego, gdzie występuje wiele urządzeń i pracowników. Obecnie, wraz z rozwojem sytuacji rynkowej, właściciele firm narzekają na rosnącą mobilność pracowników i coraz większe trudności z ich rekrutacją. Rosną również wymagania płacowe pracowników. Koszty pracy mogą stanowić znaczną część zysków przedsiębiorstw.
6. Niska jakość produktu: Dokładność i jakość gotowej rury bezpośrednio wpływają na produkt końcowy. Zadziory, odkształcenia obwodowe maszyny, zabrudzenia na wewnętrznej ściance rury itp. są niedopuszczalne w produkcji mebli wysokiej klasy. Jednak niezależnie od tego, czy chodzi o cięcie piłą, dziurkowanie czy wiercenie, problemy te niewątpliwie ujawnią się po obróbce rury. Ręczne gratowanie, przycinanie i czyszczenie w kolejnych procesach nie jest możliwe.
7. Poważny brak elastyczności: Obecnie popyt konsumentów staje się coraz bardziej spersonalizowany, dlatego przyszłe projekty mebli są zdecydowanie coraz bardziej zindywidualizowane. Tradycyjna piła, dziurkarka, wiertarka i inne urządzenia są przestarzałe, a proste rzemiosło nie jest w stanie sprostać nowym projektom i kreatywnej inspiracji. Zabłyśnij w rzeczywistości. Nieefektywność, niska jakość i wysokie koszty tradycyjnego sposobu przetwarzania poważnie spowolnią tempo badań i rozwoju nowych produktów, dając rynkowi przewagę.
Jakie innowacje może wnieść do produkcji mebli w pełni automatyczna przecinarka laserowa do rur?
Przemysł wytwórczy? Jakie są cechy tego sprzętu?
1. Nowa, główna siła napędowa w obróbce rur z metalu bizmutowego: cięcie laserem światłowodowym to nowa broń w obróbce metali w ostatnich latach. Stopniowo zastępuje ono tradycyjne cięcie, dziurkowanie, wiercenie i piłowanie. Materiałem do produkcji rur jest również metal, a rury w przemyśle meblarskim są wykonane ze stali nierdzewnej, co jest zgodne z zaletami cięcia laserem światłowodowym. Laser światłowodowy charakteryzuje się wysoką wydajnością konwersji fotoelektrycznej, doskonałą jakością wiązki, wysoką gęstością skupienia energii lasera i drobną szczeliną cięcia, co pozwala na jego zastosowanie w obróbce rur w przemyśle meblarskim. Uchwyt obrotowy w pełni automatycznej laserowej maszyny Vexo Laser charakteryzuje się prędkością obrotową do 120 obr./min, a laser światłowodowy umożliwia cięcie stali nierdzewnej z ultrawysoką prędkością. Połączenie tych dwóch funkcji sprawia, że wydajność obróbki rur jest o połowę mniejsza. Jednocześnie, podczas cięcia rury laserem światłowodowym, głowica tnąca nie styka się z rurą, lecz jest nanoszona na jej powierzchnię w celu stopienia i przecięcia. Dzięki temu proces ten zalicza się do obróbki bezkontaktowej, skutecznie eliminując problem deformacji rur w tradycyjnym procesie obróbki. Przekrój cięty laserem światłowodowym jest czysty i gładki, bez zadziorów po cięciu. Podwójna zaleta, wydajność i jakość, stanowią ważną gwarancję, że cięcie laserem światłowodowym stanie się nową siłą napędową w obróbce rur metalowych.
2. Dostosowana konfiguracja wspomagająca wydajność przetwarzania i poprawę jakości: w branży meblarskiej, gdzie małe, cienkie materiały to głównie stal nierdzewna, stosujemy ukierunkowaną konfigurację w celu poprawy wydajności i jakości obróbki rur w przemyśle meblarskim. Specjalny moduł lasera światłowodowego, specjalne włókno, niekonwencjonalna głowica lasera światłowodowego o ogniskowej – wszystkie zalety tej konfiguracji koncentrują się na możliwości cięcia specjalistycznych rur w przemyśle meblarskim. Wydajność cięcia rur ze stali nierdzewnej o tych samych parametrach przez naszą konwencjonalną, standardową maszynę do cięcia laserem światłowodowym jest o prawie 30% wyższa, zapewniając jednocześnie lepsze rezultaty cięcia.
3. Automatyczna produkcja rur w trybie wsadowym: Po umieszczeniu rur w wiązce w automatycznym podajniku, wystarczy nacisnąć jeden przycisk, a rury są automatycznie podawane, dzielone, podawane, automatycznie zaciskane, podawane, cięte i rozładowywane w jednym cyklu. Dzięki naszej funkcji automatycznego załadunku i rozładunku, opracowanej w pełni automatycznej laserowej wycinarce rur, możliwe jest przetwarzanie wsadowe. Małe rury w przemyśle meblarskim zajmują mniej miejsca. Ten sam typ sprzętu może spakować więcej rur w jednym załadunku, co ma więcej zalet. Jedna osoba jest przydzielona do pracy, a cały proces przebiega automatycznie. To ucieleśnienie wydajności.
4. Rozluźnienie zacisku rury: W przypadku małych rur stosowanych w przemyśle meblarskim uchwyt do cięcia laserowego jest sztywniejszy. Zbyt duża siła zacisku może prowadzić do odkształcenia rury, zbyt mała siła zacisku i wydłużenia rury. Podczas cięcia rura obraca się z dużą prędkością i łatwo się odłącza. Dlatego siła zacisku uchwytu urządzenia do cięcia rur w przemyśle meblarskim musi być regulowana, a metoda debugowania musi być łatwa do wykonania. Samocentrujący uchwyt pneumatyczny skonfigurowany w pełni automatycznej laserowej przecinarki rur umożliwia samocentrowanie w zacisku rury po jego zamocowaniu, a środek rury pozostaje na swoim miejscu. Jednocześnie siła zacisku uchwytu jest generowana przez ciśnienie powietrza wejściowego. Przewód doprowadzający gaz jest wyposażony w zawór regulacji ciśnienia gazu, a siłę zacisku można łatwo regulować poprzez obrót pokrętła zaworu regulacji ciśnienia powietrza.
5. Praktyczne i niezawodne dynamiczne podparcie: Im dłuższa rura, tym poważniejsze odkształcenie po zawieszeniu. Po obciążeniu rury, mimo że uchwyt jest zaciśnięty przed i po, środkowa część rury ugnie się pod wpływem grawitacji, a szybki obrót rury spowoduje jej przeskok, co wpłynie na precyzję cięcia. W przypadku zastosowania konwencjonalnej, ręcznej metody regulacji podparcia górnego, można spełnić jedynie wymagania dotyczące podparcia rury okrągłej i kwadratowej, ale w przypadku cięcia rur o nieregularnych przekrojach, takich jak rury prostokątne i eliptyczne, ręczna regulacja podparcia górnego jest nieskuteczna. Dlatego też, pływające podparcie górne i tylne w naszej konfiguracji sprzętu to profesjonalne rozwiązanie. Podczas obrotu rury będzie ona przyjmować różne pozycje w przestrzeni. Ruchome podparcie górnego materiału i tylnego materiału automatycznie dostosowują wysokość podparcia w czasie rzeczywistym, w zależności od zmiany położenia rury. Dzięki temu dolna część rury jest zawsze nierozdzielna od górnej części wału podporowego, który pełni funkcję dynamicznego podparcia rury. Ruchome podparcie górnego materiału i tylnego materiału współpracują ze sobą, aby utrzymać stabilność położenia rury przed i po cięciu, gwarantując tym samym precyzję cięcia.
6. Koncentracja i różnorodność procesów: wykorzystaj oprogramowanie do rysowania 3D do projektowania różnorodnych wzorów, które wymagają obróbki, takich jak odcinanie, fazowanie, otwieranie, nacinanie, znakowanie itp., a następnie przekonwertuj je na programy obróbki NC w jednym kroku za pomocą profesjonalnego oprogramowania do nestingu. Wprowadź konfigurację urządzenia do profesjonalnego systemu CNC, a następnie pobierz odpowiednie parametry procesu cięcia z bazy danych procesów, a obróbkę można rozpocząć jednym przyciskiem. Zautomatyzowany proces cięcia uzupełnia tradycyjne piłowanie, wycinanie otworów, wykrawanie, wiercenie i inne procesy. Scentralizowane wykonywanie procesu zapewnia kontrolowaną i gwarantowaną dokładność obróbki, a także wysoką wydajność i niskie koszty. To dodawanie i odejmowanie zadań arytmetycznych musi być zrozumiałe dla każdego operatora.
7. Zastosowanie profesjonalnych laserów światłowodowych do cięcia rur stalowych w przemyśle meblarskim przyniosło nowe zmiany w technologii obróbki rur. Od momentu rozpoczęcia badań i rozwoju w pełni automatycznej laserowej maszyny do cięcia, staliśmy się wiodącą firmą w branży, czyniąc ją dogłębną, profesjonalną i skrupulatną. Przemysł meblarski stał się wzorem dla naszych maszyn do cięcia rur. Na drodze badań, rozwoju, eksploracji i innowacji przez lata zgromadziliśmy bogate doświadczenie techniczne i opracowaliśmy wiele wydajnych i innowacyjnych rozwiązań dla przemysłu meblarskiego. Proces. Pierwotne elementy, które wymagały spawania, teraz można je wyginać i mocować; pierwotne elementy, które wymagały łączenia, można je bezpośrednio giąć; pierwotne wykorzystanie rur jest bardzo niskie, teraz można wykorzystać funkcję cięcia krawędzi, aby uzyskać większe oszczędności i więcej produktów. Te nowe techniki obróbki są wykorzystywane w przemyśle meblarskim, a korzyści z nich odnoszą oczywiście użytkownicy naszego sprzętu.
Maszyna do cięcia laserowego mebli metalowych