현재 철제 가구 제조업계의 애로사항
1. 제작 과정은 복잡합니다. 전통적인 가구 제작 방식은 목재 선별, 톱날 절단, 선반 가공, 경사면 가공, 드릴링 위치 검증 및 펀칭, 드릴링, 세척, 전사 용접 등 산업 제조 공정을 그대로 따르며 총 9단계의 공정을 거칩니다.
2. 작은 튜브 가공의 어려움: 가구 제조용 원자재의 규격이 불확실합니다. 가장 작은 튜브는10mm*10mm*6000mm그리고 파이프의 벽 두께는 일반적으로0.5-1.5mm소형 파이프 가공의 가장 큰 문제는 파이프 자체의 강성이 낮아 압출 후 굽힘, 비틀림, 팽창과 같은 외부 힘에 의해 쉽게 변형된다는 점입니다. 톱질, 절단, 모따기, 펀치 가공, 드릴링 등의 기존 가공 방식은 외부 힘에 의한 압출로 파이프 형상을 변형시키는 접촉 가공 방식입니다. 게다가 여러 공정과 많은 인력이 투입되는 과정에서 파이프를 보호하는 기능이 거의 없어 최종 제품 단계에서 파이프 표면에 흠집이 생기거나 변형되는 경우가 많으며, 이는 시간과 노동력을 소모하는 2차 수작업 보수를 필요로 합니다.
3. 낮은 가공 정밀도: 기존의 철제 가구 파이프 가공 방식으로는 파이프의 전체적인 정밀도를 보장할 수 없습니다. 톱질, 펀칭, 드릴링 등의 가공 과정에서 가공 오차가 발생하며, 특히 자동화 제어 수준이 낮은 장비일수록 오차가 더욱 커집니다. 공정 단계가 많을수록 가공 오차가 누적됩니다. 이러한 모든 가공 방식은 공정 제어에 사람의 개입이 필요하며, 인적 오류가 최종 제품의 정밀도 오차에 더해집니다. 따라서 기존의 다단계 가공 방식은 정밀도를 제어하고 보장할 수 없습니다. 최종 제품 단계에서는 수작업으로 수정 및 보수하는 것이 일반적입니다.
4. 낮은 가공 효율: 톱질 기계는 여러 파이프를 동시에 절단하고 모따기하는 데 장점이 있지만, 파이프 개구부의 절단 효율이 매우 낮고, 여러 번 위치를 조정하고 절단할 때마다 톱날의 절단 각도와 위치를 변경해야 하므로 효율적이지 않고 제어 정확도도 떨어집니다. 펀칭기는 원형 구멍이나 사각형 구멍과 같은 표준 형상의 구멍을 일괄적으로 뚫는 데 사용할 수 있습니다. 그러나 가구 산업에서는 다양한 형태의 구멍이 필요합니다. 펀칭기는 이러한 구멍들을 가공하는 데 한계가 있지만, 고객이 다양한 금형을 개발하는 데 더 많은 경험과 비용을 투자해야 합니다. 드릴링 기계는 원형 구멍만 가공할 수 있고 가공 범위가 제한적이라는 것은 누구나 알고 있습니다. 각 공정의 가공 한계와 비효율성은 전체 제품 생산량의 비효율성으로 이어집니다.
5. 높은 인건비: 전통적인 가공 방식에서 톱질, 펀칭, 드릴링 작업의 가장 큰 특징은 인력 개입입니다. 이러한 장비의 자동화 수준이 매우 낮기 때문에 각 장비의 작동을 수동으로 관리해야 합니다. 파이프와 같은 판재가 아닌 재료를 가공할 때는 공급, 위치 지정, 가공, 회수 등 모든 단계에서 수동 제어가 필수적입니다. 따라서 가구 가공 공장에서는 많은 장비와 많은 작업자가 있는 모습을 흔히 볼 수 있습니다. 오늘날 시장 상황이 변화함에 따라 사업주들은 근로자의 이동성이 점점 높아지고 인력 확보가 어려워지고 있다고 한탄하고 있습니다. 근로자의 임금 요구액 또한 상승하고 있습니다. 인건비는 기업 이익에서 상당 부분을 차지할 수 있습니다.
6. 불량한 제품 품질: 완성된 파이프의 정확성과 품질은 최종 제품에 직접적인 영향을 미칩니다. 고급 가구 제조에는 버(burr), 기계 가공으로 인한 주변부 변형, 파이프 내벽의 이물질 등이 허용되지 않습니다. 그러나 톱질, 펀칭, 드릴링 등 어떤 가공 방식을 사용하더라도 파이프 가공 후 이러한 문제들이 드러나는 것은 불가피합니다. 따라서 후속 공정에서 수작업으로 버를 제거하고, 다듬고, 세척하는 작업은 피할 수 없습니다.
7. 심각한 유연성 부족: 오늘날 소비자의 요구는 점점 더 개인화되고 있으며, 따라서 미래의 가구 디자인 또한 더욱 개별화될 것입니다. 전통적인 톱질기, 펀칭기, 드릴링기 등의 장비는 시대에 뒤떨어지고 단순한 공정으로는 새로운 디자인과 창의적인 영감을 현실로 구현하기에 역부족입니다. 전통적인 가공 방식의 비효율성, 낮은 품질, 높은 비용이라는 단점은 신제품 연구 개발 속도를 심각하게 저해하고 시장에 유리한 출발점을 제공할 것입니다.
완전 자동 레이저 파이프 절단기는 가구 산업에 어떤 혁신을 가져올 수 있을까요?
제조업에 종사하시나요? 해당 장비의 특징은 무엇인가요?
1. 비스무트 금속 파이프 가공의 새로운 주력 기술: 파이버 레이저 절단은 최근 금속 가공 분야의 새로운 무기로 떠오르고 있습니다. 기존의 전단, 펀칭, 드릴링, 톱질 등의 가공 방식을 점차 대체하고 있습니다. 파이프 재질 또한 금속이며, 가구 산업용 파이프는 스테인리스강으로 제작되는데, 이는 파이버 레이저 절단의 장점과 잘 부합합니다. 파이버 레이저는 높은 광전 변환 효율, 우수한 빔 품질, 높은 집속 밀도의 레이저 에너지, 정밀한 절단 간격 등의 특성을 지니고 있어 가구 산업용 파이프 가공에 적합합니다. Vexo 레이저 전자동 파이버 레이저 절단기의 회전 척은 최대 120rpm의 회전 속도를 자랑하며, 파이버 레이저는 초고속으로 스테인리스강을 절단할 수 있습니다. 이 두 가지 장점을 결합하면 파이프 가공 효율을 절반으로 줄일 수 있습니다. 동시에, 파이버 레이저로 파이프를 절단할 때 레이저 절단 헤드가 파이프에 직접 접촉하지 않고, 파이프 표면에 레이저를 투사하여 용융 및 절단하는 비접촉식 가공 방식을 사용합니다. 따라서 기존 가공 방식에서 발생하는 파이프 변형 문제를 효과적으로 방지할 수 있습니다. 파이버 레이저로 절단된 단면은 깔끔하고 매끄러우며, 절단 후 버(burr)가 발생하지 않습니다. 이처럼 효율성과 품질이라는 두 가지 장점은 파이버 레이저 절단이 금속 파이프 가공의 새로운 주력 기술로 자리매김하는 중요한 요인입니다.
2. 맞춤형 구성으로 가공 효율 및 품질 향상 지원: 가구 산업의 경우, 작고 얇으며 주로 스테인리스강 재질을 사용하는 것이 특징입니다. 당사는 이러한 가구 산업용 파이프의 가공 효율과 품질을 향상시키기 위해 맞춤형 구성을 적용했습니다. 특수 모듈 파이버 레이저, 특수 파이버, 비전통적인 초점 거리의 파이버 레이저 절단 헤드 등 모든 장점을 활용하여 가구 산업 특수 파이프의 절단 능력을 극대화했습니다. 동일 규격의 스테인리스강 파이프를 기존 표준 파이버 레이저 절단기로 절단할 때보다 효율이 약 30% 향상되었으며, 더욱 우수한 절단 결과를 제공합니다.
3. 파이프 일괄 자동 생산: 묶음으로 포장된 파이프를 자동 공급 장치에 넣고 버튼 하나만 누르면 파이프가 자동으로 공급, 분할, 이송, 자동 고정, 이송, 절단 및 배출까지 한 번에 처리됩니다. 완전 자동 레이저 파이프 절단기에 적용된 자동 적재 및 배출 기능 덕분에 파이프 일괄 처리가 가능합니다. 가구 산업에서 사용되는 소형 파이프 자재는 공간을 적게 차지합니다. 동일한 장비로 한 번에 더 많은 파이프를 적재할 수 있어 이점이 큽니다. 작업자는 한 명만 있으면 되고, 전체 공정이 자동으로 완료됩니다. 이것이 바로 효율성의 결정체입니다.
4. 튜브 클램핑 완화: 가구 산업에서 사용되는 소형 튜브의 경우, 레이저 절단용 척의 강성이 높아야 합니다. 클램핑력이 너무 크면 파이프가 쉽게 변형되고, 클램핑력이 너무 작으면 파이프 길이가 길어 절단 과정에서 파이프가 고속으로 회전하여 쉽게 분리될 수 있습니다. 따라서 가구 산업용 파이프 절단 장비의 척 클램핑력은 조절 가능해야 하며, 디버깅 방법 또한 간편해야 합니다. 완전 자동 레이저 파이프 절단기에 장착된 자동 센터링 공압 척은 파이프 클램핑 시 자동 센터링 기능을 제공하여, 한 번 클램핑 위치에 고정되면 파이프 중심이 안정적으로 유지됩니다. 또한, 척 클램핑력은 입력 공기압에서 공급되며, 가스 입력 라인에는 가스압 조절 밸브가 장착되어 있어 밸브의 노브를 돌려 클램핑력을 간편하게 조절할 수 있습니다.
5. 실용적이고 신뢰할 수 있는 동적 지지 능력: 파이프 길이가 길수록 매달린 후 파이프의 변형이 심해집니다. 파이프에 하중이 가해진 후, 앞뒤로 척을 고정하더라도 중력으로 인해 파이프 중앙 부분이 처지고 고속 회전 시 파이프가 흔들리는 현상이 발생하여 절단 정밀도에 영향을 미칩니다. 기존의 수동식 상부 재료 지지대 조정 방식으로는 원형 파이프와 사각 파이프의 지지 요구 사항만 해결할 수 있으며, 직사각형 파이프나 타원형 파이프와 같은 불규칙 단면 파이프 절단 시에는 상부 재료 지지대를 수동으로 조정하는 것이 불가능합니다. 따라서 본 장비의 플로팅 상부 지지대 및 하부 지지대 구성은 파이프가 회전할 때 공간에서 다양한 자세를 취하게 되므로 전문적인 해결책이 될 수 있습니다. 플로팅 방식의 상단 재료 지지대와 하단 재료 지지대는 파이프의 자세 변화에 따라 실시간으로 지지대 높이를 자동으로 조절하여 파이프 하단이 항상 지지대 상단과 분리되지 않도록 유지함으로써 파이프를 동적으로 지지하는 효과를 제공합니다. 플로팅 방식의 상단 재료 지지대와 하단 재료 지지대는 절단 전후 파이프의 위치 안정성을 유지하여 절단 정밀도를 보장합니다.
6. 공정 집중 및 공정 다양성: 3D 도면 소프트웨어를 사용하여 절단, 경사, 개구, 노칭, 마킹 등 가공이 필요한 다양한 패턴을 설계한 다음, 전문 네스팅 소프트웨어를 통해 한 번에 NC 가공 프로그램으로 변환합니다. 그런 다음 전문 CNC 시스템의 장치 구성에 입력하고 공정 데이터베이스에서 해당 절삭 공정 매개변수를 불러와 버튼 하나로 가공을 시작할 수 있습니다. 자동화된 절삭 공정은 기존의 톱질, 절단, 펀칭, 드릴링 등의 공정을 대체합니다. 공정의 집중화를 통해 제어 가능하고 보장된 가공 정확도를 확보할 뿐만 아니라 높은 효율성과 낮은 비용을 실현합니다. 이러한 계산 문제는 모든 사업자가 명확하게 이해할 수 있어야 합니다.
7. 철제 가구 산업용 파이프에 전문 파이버 레이저 절단기를 사용함으로써 파이프 가공 기술에 새로운 변화를 가져왔습니다. 당사는 완전 자동 파이버 레이저 절단기 연구 개발을 시작한 이래 업계에서 심도 있고 전문적이며 세심한 기술력을 바탕으로 입지를 다져왔습니다. 철제 가구 산업은 당사 파이프 절단기의 모범 사례가 되었습니다. 수년간의 연구 개발, 탐구 및 혁신의 여정에서 당사는 풍부한 기술 경험을 축적하고 가구 제조 산업을 위한 효율적이고 혁신적인 공정을 다수 개발했습니다. 기존에 용접이 필요했던 부분을 이제는 굽힘 및 고정 방식으로, 기존의 접합이 필요했던 부분을 직접 벤딩 방식으로, 기존에 파이프 활용률이 매우 낮았던 부분을 이제는 공통 모서리 절단 기능을 통해 파이프 사용량을 절감하고 제품 생산량을 늘리는 등, 이러한 새로운 가공 기술은 가구 산업 파이프 가공에 적용되어 당사 장비 사용자에게 큰 이점을 제공하고 있습니다.
금속 가구용 레이저 절단기