Der aktuelle Schwachpunkt in der Stahlmöbelindustrie
1. Der Prozess ist kompliziert: Traditionelle Möbel übernehmen den industriellen Fertigungsprozess für das Auswählen – Sägebettzuschnitt – Drehen – Schrägstellen der Oberfläche – Bohrpositionsprüfung und Stanzen – Bohren – Reinigen – Transferschweißen erfordert 9 Prozesse.
2. Schwierige Verarbeitung kleiner Rohre: Die Spezifikationen der Rohstoffe für die Möbelherstellung sind uneinheitlich. Das kleinste Rohr ist10 mm × 10 mm × 6000 mmund die Wandstärke des Rohres beträgt im Allgemeinen0,5–1,5 mmDas größte Problem bei der Bearbeitung kleiner Rohre liegt in deren geringer Steifigkeit. Sie verformen sich leicht durch äußere Kräfte, wie z. B. durch Biegen, Verdrehen oder Ausbeulen nach dem Extrudieren. Traditionelle Bearbeitungsverfahren wie Sägen, Schneiden, Stanzen und Bohren sind Kontaktverfahren, die die Rohrform durch äußere Kräfte verformen. Aufgrund der vielen Arbeitsschritte und des hohen Personalaufwands ist der Schutz des Rohrs minimal. Oft ist die Oberfläche des fertigen Produkts bereits zerkratzt oder verformt, was eine zeitaufwändige und arbeitsintensive Nachbearbeitung erfordert.
3. Unzureichende Bearbeitungsgenauigkeit: Bei der traditionellen Bearbeitung von Stahlmöbelrohren kann die Gesamtgenauigkeit nicht gewährleistet werden. Bearbeitungsfehler treten bei Verfahren wie Sägen, Stanzen oder Bohren auf, insbesondere bei Anlagen mit geringem Automatisierungsgrad. Je mehr Bearbeitungsschritte, desto größer die Fehlerakkumulation. Alle genannten Verfahren erfordern menschliche Eingriffe, wodurch menschliche Fehler die Genauigkeit des Endprodukts beeinträchtigen. Daher ist die Genauigkeit der traditionellen, mehrstufigen Bearbeitung nicht kontrollierbar und gewährleistet. Manuelle Nachbearbeitungen sind daher üblich.
4. Geringe Bearbeitungseffizienz: Sägemaschinen bieten zwar Vorteile beim synchronen Schneiden und Anfasen mehrerer Rohre, jedoch ist die Schnittleistung beim Öffnen der Rohre extrem gering. Für mehrfaches Positionieren und Schneiden ist es notwendig, den Schnittwinkel und die Position des Sägeblatts zu ändern, was weder effizient noch praktikabel ist. Stanzpressen eignen sich zum Stanzen von Standardlöchern wie runden und quadratischen Löchern in Serienfertigung. In der Möbelindustrie gibt es jedoch viele verschiedene Lochformen. Stanzmaschinen bieten zwar ein hohes Bearbeitungspotenzial für solche Löcher, es sei denn, der Kunde investiert mehr Erfahrung und Kosten in die Entwicklung verschiedener Formen. Bohrmaschinen können bekanntermaßen nur runde Löcher bearbeiten und sind daher in ihren Möglichkeiten eingeschränkt. Die Bearbeitungsbeschränkungen und Ineffizienzen der einzelnen Prozessschritte führen zu Ineffizienzen im Gesamtproduktausstoß.
5. Hohe Lohnkosten: Beim Sägen, Stanzen und Bohren in der traditionellen Bearbeitungsmethode ist der größte Aufwand der menschliche Eingriff. Der Betrieb jeder Maschine muss manuell überwacht werden, da der Automatisierungsgrad solcher Anlagen sehr gering ist. Bei der Bearbeitung von nicht blechförmigen Werkstücken wie Rohren ist für jeden Arbeitsschritt – Zuführung, Positionierung, Bearbeitung und Rückführung – eine manuelle Steuerung erforderlich. Daher sieht man in Werkstätten der Möbelindustrie oft viele Maschinen und viele Arbeiter. Angesichts der sich wandelnden Marktbedingungen beklagen Unternehmer heutzutage, dass Arbeitskräfte immer mobiler und schwieriger zu rekrutieren sind. Gleichzeitig steigen die Lohnforderungen. Die Lohnkosten können einen großen Teil des Unternehmensgewinns ausmachen.
6. Mangelhafte Produktqualität: Die Genauigkeit und Qualität des fertigen Rohrs beeinflussen das Endprodukt unmittelbar. Grate, Verformungen am Rand, Verschmutzungen an der Rohrinnenwand usw. sind in der hochwertigen Möbelherstellung inakzeptabel. Unabhängig davon, ob es sich um Sägen, Stanzen oder Bohren handelt, treten diese Probleme nach der Bearbeitung des Rohrs unweigerlich auf. Manuelles Entgraten, Trimmen und Reinigen in nachfolgenden Arbeitsgängen ist daher unerlässlich.
7. Es mangelt an Flexibilität: Die Ansprüche der Verbraucher steigen stetig, daher wird auch das Möbeldesign der Zukunft immer individueller. Traditionelle Säge-, Stanz- und Bohrmaschinen sind veraltet und ihre einfache Handwerkskunst kann neue Designs und kreative Ideen nicht verwirklichen. Die Ineffizienz, die geringe Qualität und die hohen Kosten der traditionellen Fertigungsmethoden behindern die Forschung und Entwicklung neuer Produkte erheblich und verschaffen dem Markt einen Vorsprung.
Welche Innovationen kann der vollautomatische Laserrohrschneider für die Möbelindustrie mit sich bringen?
Fertigungsindustrie? Welche Eigenschaften haben die Anlagen?
1. Die neue treibende Kraft in der Bearbeitung von Wismutmetallrohren: Faserlaserschneiden hat sich in den letzten Jahren als innovative Technologie in der Metallbearbeitung etabliert. Es ersetzt zunehmend traditionelle Verfahren wie Scheren, Stanzen, Bohren und Sägen. Auch bei Rohren aus Metall, insbesondere in der Möbelindustrie, die aus Edelstahl gefertigt sind, bietet das Faserlaserschneiden optimale Voraussetzungen. Die hohe photoelektrische Umwandlungseffizienz, die exzellente Strahlqualität, die hohe Fokussierungsdichte und die feine Schnittfuge des Faserlasers machen ihn ideal für die Bearbeitung von Rohren in der Möbelindustrie. Das Drehfutter der vollautomatischen Faserlaserschneidanlage von Vexo Laser erreicht eine Drehzahl von bis zu 120 U/min und ermöglicht so das Schneiden von Edelstahl mit extrem hoher Geschwindigkeit. Diese Kombination halbiert den Aufwand für die Rohrbearbeitung. Da der Laserschneidkopf beim Faserlaserschneiden das Rohr nicht berührt, sondern die Laserenergie auf die Rohroberfläche projiziert, um diese zu schmelzen und zu schneiden, handelt es sich um ein berührungsloses Verfahren. Dadurch wird die bei herkömmlichen Bearbeitungsmethoden übliche Rohrverformung effektiv vermieden. Der mit dem Faserlaser geschnittene Bereich ist sauber und glatt, und es entstehen keine Grate. Daher sind die beiden Vorteile von Effizienz und Qualität die wichtigste Voraussetzung dafür, dass das Faserlaserschneiden zum neuen Hauptverfahren in der Metallrohrbearbeitung wird.
2. Kundenspezifische Konfiguration zur Steigerung von Bearbeitungseffizienz und -qualität: In der Möbelindustrie, wo kleine, dünne Rohre hauptsächlich aus Edelstahl gefertigt werden, setzen wir auf eine gezielte Konfiguration, um die Bearbeitungseffizienz und -qualität von Rohren für die Möbelindustrie zu verbessern. Spezielle Modul-Faserlaser, Spezialfasern und ein Faserlaser-Schneidkopf mit unkonventioneller Brennweite – all diese Vorteile der Konfiguration konzentrieren sich auf die Schneidleistung dieser speziellen Rohre in der Möbelindustrie. Die Effizienz beim Schneiden von Edelstahlrohren gleicher Spezifikation mit unserer herkömmlichen Standard-Faserlaserschneidmaschine ist um fast 30 % höher, bei gleichzeitig besseren Schnittergebnissen.
3. Automatische Serienfertigung von Rohren: Nachdem die gebündelten Rohre in die automatische Zuführmaschine eingelegt wurden, genügt ein Knopfdruck. Die Rohre werden automatisch zugeführt, geteilt, erneut zugeführt, automatisch geklemmt, erneut zugeführt, geschnitten und in einem Arbeitsgang entladen. Dank unserer automatischen Be- und Entladefunktion, die wir für unsere vollautomatische Laser-Rohrschneidmaschine entwickelt haben, ist die Serienfertigung von Rohren möglich. Kleine Rohrmaterialien, wie sie in der Möbelindustrie verwendet werden, benötigen weniger Platz. Die gleiche Anlage kann mehr Rohre pro Ladung verarbeiten und bietet somit deutliche Vorteile. Eine Person ist für den gesamten Prozess zuständig, der vollautomatisch abläuft. Das ist Effizienz pur.
4. Lockerung der Rohrspannung: Bei kleinen Rohren in der Möbelindustrie ist die Spannvorrichtung beim Laserschneiden besonders steif. Ist die Spannkraft zu hoch, verformt sich das Rohr leicht; ist sie zu niedrig, verlängert sich das Rohr. Während des Schneidvorgangs rotiert das Rohr mit hoher Geschwindigkeit und kann sich lösen. Daher muss die Spannkraft der Spannvorrichtung an Rohrschneidanlagen in der Möbelindustrie einstellbar und die Justierung einfach durchzuführen sein. Die selbstzentrierende pneumatische Spannvorrichtung der vollautomatischen Laser-Rohrschneidmaschine zentriert das Rohr beim Spannen selbst, sodass es nach einmaligem Erreichen der Spannposition zentriert bleibt. Die Spannkraft wird über den zugeführten Luftdruck erzeugt. Die Gaszuleitung ist mit einem Gasdruckregelventil ausgestattet, über dessen Drehknopf die Spannkraft einfach eingestellt werden kann.
5. Praktische und zuverlässige dynamische Stützfähigkeit: Je länger das Rohr, desto stärker verformt es sich nach dem Einspannen. Trotz der Fixierung im Spannfutter hängt das Rohr in der Mitte aufgrund der Schwerkraft durch, und die schnelle Rotation führt zu einem Springen, was die Schnittgenauigkeit beeinträchtigt. Die herkömmliche manuelle Justierung der oberen Materialstütze eignet sich nur für runde und quadratische Rohre. Bei unregelmäßigen Querschnitten wie Rechteck- und Ellipsenrohren ist diese Methode ungeeignet. Daher bietet die schwimmende obere und untere Stützkonstruktion unserer Anlage eine professionelle Lösung. Das rotierende Rohr nimmt im Raum unterschiedliche Positionen ein. Die schwimmende obere und untere Materialstütze passt ihre Höhe automatisch und in Echtzeit an die Rohrlage an. Dadurch wird sichergestellt, dass das Rohrende stets fest mit dem oberen Ende der Stützwelle verbunden ist und somit eine dynamische Rohrabstützung gewährleistet wird. Die schwimmende obere und untere Materialstütze arbeiten zusammen, um die Positionsstabilität des Rohrs vor und nach dem Schneiden zu erhalten und somit die Schnittgenauigkeit zu gewährleisten.
6. Prozesskonzentration und -vielfalt: Mithilfe von 3D-Zeichensoftware werden verschiedene Bearbeitungsmuster entworfen, z. B. zum Abtrennen, Fasen, Öffnen, Ausklinken, Markieren usw. Anschließend werden diese in einem Schritt durch professionelle Verschachtelungssoftware in NC-Bearbeitungsprogramme umgewandelt. Nach Eingabe der Gerätekonfiguration in das professionelle CNC-System werden die entsprechenden Schnittprozessparameter aus der Prozessdatenbank abgerufen und die Bearbeitung per Knopfdruck gestartet. Ein automatisierter Schneidprozess ersetzt traditionelle Verfahren wie Sägen, Fräsen, Stanzen und Bohren. Die zentrale Prozessabwicklung ermöglicht eine kontrollierbare und garantierte Bearbeitungsgenauigkeit sowie hohe Effizienz und niedrige Kosten. Diese Zusammenhänge sollten jedem Anwender klar sein.
7. Der Einsatz professioneller Faserlaserschneidmaschinen für Stahlrohre in der Möbelindustrie hat die Rohrbearbeitungstechnologie revolutioniert. Seit Beginn unserer Forschung und Entwicklung vollautomatischer Faserlaserschneidmaschinen haben wir uns in der Branche etabliert und zeichnen uns durch fundiertes, professionelles und präzises Know-how aus. Die Stahlmöbelindustrie dient uns als Paradebeispiel für die Anwendung unserer Rohrschneidmaschinen. Im Laufe der Jahre haben wir durch Forschung und Entwicklung sowie Innovationen umfangreiche technische Erfahrung gesammelt und zahlreiche effiziente und innovative Verfahren für die Möbelindustrie entwickelt. So können beispielsweise Rohre, die zuvor geschweißt werden mussten, nun gebogen und fixiert werden; Rohre, die zuvor gespleißt werden mussten, können direkt gebogen werden; die Rohrausnutzung war zuvor sehr gering; durch die gemeinsame Kantenschneidfunktion lassen sich nun Rohre besser einsparen und die Produktausbeute erhöhen. Diese neuen Bearbeitungstechniken kommen in der Möbelindustrie zum Einsatz, und die Anwender unserer Maschinen profitieren davon.
Laserschneidmaschine für Metallmöbel