Gibt es eine Möglichkeit, die Gratbildung beim Laserschneiden zu vermeiden?
Die Antwort lautet: Ja. Beim Blechschneiden beeinflussen die Parametereinstellungen, die Gasreinheit und der Luftdruck der Faserlaserschneidanlage die Bearbeitungsqualität. Um optimale Ergebnisse zu erzielen, müssen diese Einstellungen je nach Bearbeitungsmaterial sinnvoll vorgenommen werden.
Grate sind eigentlich überschüssige Rückstandspartikel auf der Oberfläche von Metallwerkstoffen. Wenn dieMetall-LaserschneidmaschineDas Werkstück wird bearbeitet, der Laserstrahl bestrahlt die Werkstückoberfläche, und die entstehende Energie verdampft die Oberfläche, um den Schneidvorgang zu realisieren. Beim Schneiden wird ein Hilfsgas verwendet, um die Schlacke von der Metalloberfläche schnell abzublasen und so eine glatte, gratfreie Schnittfläche zu erhalten. Für verschiedene Materialien werden unterschiedliche Hilfsgase eingesetzt. Ist das Gas nicht rein oder der Druck zu gering für einen ausreichenden Durchfluss, wird die Schlacke nicht vollständig abgeführt, und es bilden sich Grate.
Wenn das Werkstück Grate aufweist, kann es unter folgenden Gesichtspunkten geprüft werden:
1. Ist die Reinheit des Schneidgases nicht ausreichend, sollte es gegebenenfalls durch ein hochwertiges Schneidhilfsgas ersetzt werden.
2. Um festzustellen, ob die Fokusposition des Lasers korrekt ist, muss ein Fokuspositionstest durchgeführt und die Fokusposition entsprechend der Abweichung angepasst werden.
2.1 Ist die Fokusposition zu weit vorn, erhöht sich die Wärmeaufnahme am unteren Ende des zu schneidenden Werkstücks. Bei konstanter Schnittgeschwindigkeit und konstantem Hilfsluftdruck befinden sich das zu schneidende Material und das geschmolzene Material in der Nähe des Schnittspalts flüssig an der Unterseite. Das nach dem Abkühlen fließende und geschmolzene Material haftet kugelförmig an der Unterseite des Werkstücks.
2.2 Bei verzögerter Positionierung wird die von der Unterseite des Schnittmaterials aufgenommene Wärme reduziert, sodass das Material im Schlitz nicht vollständig aufgeschmolzen werden kann und scharfe, kurze Rückstände an der Unterseite der Platte haften bleiben.
3. Ist die Ausgangsleistung des Lasers ausreichend, prüfen Sie, ob der Laser ordnungsgemäß funktioniert. Ist dies der Fall, überprüfen Sie, ob der Wert am Laser-Steuerknopf korrekt eingestellt ist und passen Sie ihn gegebenenfalls an. Ist die Leistung zu hoch oder zu niedrig, lässt sich kein sauberer Schnitt erzielen.
4. Die Schnittgeschwindigkeit der Laserschneidmaschine ist entweder zu langsam oder zu schnell oder zu langsam, um den Schneideffekt zu beeinträchtigen.
4.1 Der Einfluss einer zu hohen Vorschubgeschwindigkeit beim Laserschneiden auf die Schnittqualität:
Es kann zu Schneidproblemen und Funkenbildung führen.
Manche Gebiete können abgetrennt werden, manche Gebiete jedoch nicht.
Führt dazu, dass der gesamte Schneidbereich dicker wird, es entstehen jedoch keine Schmelzflecken.
Die Schnittvorschubgeschwindigkeit ist zu hoch, wodurch das Blech nicht rechtzeitig geschnitten werden kann, der Schnittbereich weist eine schräge Schnittlinie auf und in der unteren Hälfte entstehen Schmelzflecken.
4.2 Der Einfluss einer zu geringen Vorschubgeschwindigkeit beim Laserschneiden auf die Schnittqualität:
Führt dazu, dass das zugeschnittene Blech zu stark angeschmolzen wird und die Schnittfläche rau ist.
Die Schnittfuge weitet sich entsprechend aus, wodurch der gesamte Bereich an den kleineren, abgerundeten oder scharfen Ecken schmilzt und der optimale Schnitteffekt nicht erzielt werden kann. Die geringe Schnittleistung beeinträchtigt die Produktionskapazität.
4.3 Wie wählt man die geeignete Schnittgeschwindigkeit?
Anhand der Schnittfunken lässt sich die Vorschubgeschwindigkeit beurteilen: Im Allgemeinen breiten sich die Schnittfunken von oben nach unten aus. Sind die Funken schräg, ist die Vorschubgeschwindigkeit zu hoch;
Sind die Funken klein, ungleichmäßig verteilt und konzentriert, ist die Vorschubgeschwindigkeit zu gering. Passen Sie die Schnittgeschwindigkeit entsprechend an; die Schnittfläche weist eine relativ gleichmäßige Linie auf und es sind keine Schmelzspuren in der unteren Hälfte zu erkennen.
5. Luftdruck
Beim Laserschneiden kann der Hilfsluftdruck die Schlacke während des Schneidvorgangs abführen und die Wärmeeinflusszone kühlen. Zu den Hilfsgasen zählen Sauerstoff, Druckluft, Stickstoff und Inertgase. Bei einigen metallischen und nichtmetallischen Werkstoffen werden in der Regel Inertgase oder Druckluft verwendet, um ein Verbrennen des Materials zu verhindern, beispielsweise beim Schneiden von Aluminiumlegierungen. Für die meisten Metalle kommt hingegen ein aktives Gas (wie Sauerstoff) zum Einsatz, da Sauerstoff die Metalloberfläche oxidiert und so die Schneidleistung verbessert.
Bei zu hohem Hilfsluftdruck entstehen Wirbelströme an der Materialoberfläche, was die Fähigkeit zum Abtransport des geschmolzenen Materials schwächt, wodurch der Schlitz breiter und die Schnittfläche rau wird;
Bei zu niedrigem Luftdruck kann das geschmolzene Material nicht vollständig abgeführt werden, und die Unterseite des Materials haftet an der Schlacke. Daher sollte der Hilfsgasdruck während des Schneidvorgangs angepasst werden, um eine optimale Schnittqualität zu erzielen.
6. Eine lange Laufzeit der Werkzeugmaschine führt zu Instabilität und erfordert ein Abschalten und Neustarten, um der Maschine eine Erholung zu ermöglichen.
Durch Anpassen der oben genannten Einstellungen lässt sich meiner Meinung nach problemlos ein zufriedenstellendes Laserschneidergebnis erzielen.